Der 3D-Druck-Prozess: So entsteht aus der Idee ein präzises Bauteil

Die einzelnen Schritte im 3D-Druck: So entsteht Qualität Schicht für Schicht

Jeder einzelne Prozessschritt hat einen direkten Einfluss auf das Druckergebnis. Deshalb ist es besonders wichtig, die Schritte und ihre Besonderheiten genau zu kennen. Nur wer den gesamten Ablauf versteht, kann verlässlich zu hochwertigen, passgenauen und funktionalen 3D-gedruckten Bauteilen gelangen.

Das 3D-Modell – Der Anfang jedes Drucks

Ob dekorative Vase, ein persönliches Muttertagsgeschenk oder ein hochkomplexes technisches Maschinenteil: Jeder 3D-Druck beginnt mit einem digitalen Modell.

Im Hobbybereich greifen viele Nutzer auf fertige Designs von Plattformen wie Printables, Makerworld oder Thingiverse zurück. In professionellen Anwendungen – vor allem im Maschinenbau oder bei Funktionsteilen – ist es dagegen üblich, individuelle CAD-Modelle selbst zu erstellen. Hier kommen Softwarelösungen wie SolidWorks, Fusion360 oder Inventor zum Einsatz.

Die gängigsten Dateiformate für den 3D-Druck sind STL, AMF und 3MF. Während STL als Urgestein bereits in den 1980ern mit den ersten 3D-Druckern entwickelt wurde und heute weit verbreitet ist, bietet das modernere 3MF-Format einige Vorteile: geringere Dateigröße, mehr Informationen wie Farbe oder Druckparameter, sowie eine höhere Genauigkeit. Deshalb empfehlen wir – wann immer möglich – das 3MF-Format zu nutzen.

Für einen erfolgreichen Druck sollten bereits im Modellierungsprozess einige wichtige Dinge beachtet werden:

• “Fliegende” Strukturen (also Teile ohne Kontakt zur darunterliegenden Ebene) sollten vor allem von Anfängern vermieden werden, da diese zwingend Stützstrukturen erfordern. Diese erhöhen nicht nur den Materialverbrauch, sondern erschweren auch die Nachbearbeitung.
  
• Achte auf Überhänge: Überhänge mit einem Winkel bis ca. 45° sind in der Regel problemlos druckbar. Steilere Überhänge können dazu führen, dass die Druckbahn „in der Luft“ hängt – dies mindert sowohl Maßhaltigkeit als auch Oberflächenqualität.

Quelle: www.prusa3d.com

Slicing – Der digitale Feinschliff vor dem Druck

Bevor ein 3D-Modell tatsächlich gedruckt werden kann, muss es in eine Sprache übersetzt werden, die der Drucker versteht. Genau hier kommt das sogenannte Slicing ins Spiel. Der Begriff leitet sich vom englischen Wort „Slice“ für „Scheibe“ ab – und das beschreibt den Vorgang ziemlich gut: Das Bauteil wird in viele feine horizontale Schichten aufgeteilt, die der Drucker anschließend Schicht für Schicht aufbaut.

Die Software, die diesen Schritt übernimmt, nennt sich Slicer. Sie generiert auf Basis des 3D-Modells eine sogenannte G-Code-Datei. Darin sind alle notwendigen Bewegungsanweisungen und Parameter enthalten, die der Drucker für jede einzelne Schicht benötigt – also beispielsweise Positionen, Geschwindigkeiten, Temperaturen oder Kühlintensität.

Für den FDM-Druck sind Programme wie PrusaSlicer, BambuStudio oder Cura weit verbreitet. Sie basieren häufig auf dem Open-Source-Projekt Slic3r und bieten ein sehr ähnliches Nutzererlebnis. Hier lassen sich entscheidende Druckparameter festlegen – von der Düsen- und Heizbetttemperatur über die Druckgeschwindigkeit bis hin zur Konfiguration von Füllstrukturen und Stützmaterial.

Im SLA-Verfahren hingegen stehen andere Parameter im Vordergrund, wie Belichtungszeit, Hebehöhe oder Hebegeschwindigkeit. Jeder Druckprozess bringt seine eigene Logik, Software und Feinabstimmung mit – und genau deshalb lohnt es sich, den eigenen Slicer wirklich gut zu kennen. Denn am Ende entscheidet die richtige Einstellung oft über Erfolg oder Misserfolg eines Druckprojekts.

Ein besonders wichtiger Hinweis für alle, die ihre Projekte langfristig sichern möchten: Aus einer G-Code-Datei lässt sich das ursprüngliche Modell nicht rekonstruieren. Wer zu einem späteren Zeitpunkt noch Änderungen vornehmen möchte, sollte seine Projekte zusätzlich im Format 3MF abspeichern. So bleibt volle Flexibilität erhalten.

Und noch ein kleiner Tipp: Für Bauteile mit geringer Auflagefläche auf dem Druckbett kann es sinnvoll sein, im Slicer eine sogenannte „Brim“-Funktion zu aktivieren. Sie sorgt für eine vergrößerte Kontaktfläche und reduziert die Gefahr des Verziehens und des Lösens vom Druckbett.

Quelle: www.prusa3d.com

Druckvorbereitung – Ohne sauberes System kein sauberes Ergebnis

Ein oft unterschätzter, aber entscheidender Faktor für den erfolgreichen 3D-Druck ist die Vorbereitung der Maschine. Denn selbst die bestgeslicte Datei wird kein gutes Ergebnis liefern, wenn Druckbett, Düse oder Bauraum nicht gründlich gereinigt und gewartet wurden.

Beim FDM-Druck beginnt die Vorbereitung mit der Reinigung des Heizbetts, das je nach dem mit Isopropanol oder Seifenwasser entfettet werden sollte. Auch alte Filamentreste an der Düse müssen entfernt werden. Zusätzlich ist darauf zu achten, dass das verwendete Filament trocken und korrekt gelagert ist – feuchtes Filament kann zu erheblichen Qualitätsproblemen führen.

Wer mit SLA-Druckern arbeitet, sollte sicherstellen, dass die Bauplattform sauber und gegebenenfalls leicht angeschliffen ist. Die FEP-Folie im Harzbehälter muss frei von Rückständen sein, ebenso wie das Harz selbst, das bei Bedarf durch ein feines Sieb gefiltert werden sollte. Rückstände können sonst zu fehlerhaften Drucken oder Schäden am Tank führen.

Im industriellen SLS-Verfahren ist die Reinigung noch umfassender: Der Bauraum muss vollständig von altem Pulver befreit werden, das Schutzglas des Lasers ist zu prüfen und alle beweglichen Elemente wie der Beschichter müssen frei von Anhaftungen sein. Auch das Pulvermaterial selbst muss häufig vorgetrocknet werden.

Egal welches Verfahren – Sauberkeit und Wartung bilden die Grundlage für wiederholbar hochwertige Ergebnisse. Führungen, Lager und andere mechanische Komponenten sollten regelmäßig kontrolliert und gegebenenfalls gereinigt werden. Wer hier sorgfältig arbeitet, vermeidet viele typische Fehler im Vorfeld.

Quelle: www.prusa3d.com

Druckprozess – Stabilität, Temperatur und Umgebungseinflüsse

Sobald der Druck startet, beginnt die kritischste Phase im gesamten Ablauf – der eigentliche Druckprozess. Doch auch jetzt gibt es einiges zu beachten, damit am Ende ein sauberes, funktionsfähiges Bauteil entsteht.

Beim FDM-Druck ist es essenziell, den Drucker in einer stabilen Umgebung zu betreiben. Zugluft, Erschütterungen oder starke Temperaturschwankungen wirken sich negativ auf die Druckqualität aus. Ideal ist ein geschützter, vibrationsfreier Standort ohne direkte Sonneneinstrahlung. Besonders hohe Umgebungstemperaturen – ab etwa 35 °C – können ebenfalls zu Problemen führen, da sich Materialien dann anders verhalten.

Wer mit ABS oder ASA druckt, sollte zudem für ausreichend Frischluft und eine gute Belüftung sorgen. Diese Materialien setzen bei der Verarbeitung Dämpfe frei, die gesundheitlich nicht unbedenklich sind.

Beim SLA-Druck spielt die Umgebungstemperatur ebenfalls eine große Rolle. Liegt sie unter 20 °C, kann es zu fehlerhaften Aushärtungen oder gar zum völligen Versagen des Druckprozesses kommen. Zusätzlich muss der Umgang mit dem flüssigen Harz mit Vorsicht erfolgen: Hautkontakt ist zu vermeiden, denn das Material kann reizend wirken. Auch hier gilt – Frischluft und geeignete Filter schützen Gesundheit und Umgebung. Harzreste sollten nach dem Druck stets lichtgeschützt aufbewahrt werden, da UV-Strahlung es unbeabsichtigt aushärten kann.

Und nicht zuletzt: Während des Drucks sollte das Gerät weder bewegt noch berührt werden. Selbst kleine Erschütterungen können sich in Form von Versätzen oder Oberflächenfehlern im Druckbild bemerkbar machen.

Nachbearbeitung – Der letzte Schliff für perfekte Ergebnisse

Ist der Druck abgeschlossen, folgt der letzte, aber keineswegs weniger wichtige Schritt: die Nachbearbeitung. Ziel ist es, das Bauteil in einen Zustand zu versetzen, der sowohl optisch als auch funktional überzeugt.

Bei FDM-Druckern lässt sich das Bauteil meist durch einfaches Biegen der flexiblen Federstahlplatte vom Heizbett lösen. Anschließend können Stützstrukturen sowie eventuell angelegte Brims entfernt werden. Wenn die Druckparameter gut gewählt wurden, ist die Nacharbeit an den Kontaktstellen minimal. Dennoch gilt: Unterstützte Flächen sehen meist nicht ganz so sauber aus wie frei gedruckte Bereiche. Wer farbiges Filament verwendet hat, sollte zudem wissen, dass geschliffene oder bearbeitete Stellen dauerhaft heller erscheinen – hier helfen nur noch deckende Lacke.

Im SLA-Druck ist die Entnahme etwas anspruchsvoller. Die fertigen Modelle müssen vorsichtig mit einem Spachtel von der Plattform gelöst und anschließend in Isopropanol gereinigt werden, um restliches Harz zu entfernen. Danach erfolgt das Aushärten unter UV-Licht – idealerweise in einer speziell dafür vorgesehenen UV-Station. Bei technischen Resins ist zusätzlich eine thermische Nachbehandlung notwendig, um die vollen Materialeigenschaften zu erreichen.

Wer seinen Bauteilen ein optisches oder funktionales Upgrade verpassen möchte, hat verschiedene Möglichkeiten: Das Lackieren ist eine weit verbreitete Methode. Hierfür wird das Modell zunächst angeschliffen, gereinigt und grundiert, bevor es mit Acrylfarbe – per Pinsel oder Airbrush – veredelt wird.

Eine weitere Möglichkeit ist das sogenannte Vapor Smoothing, das vor allem bei ABS-Bauteilen eingesetzt wird. Dabei wird das Objekt in einem Behälter mit Acetondampf behandelt, wodurch die Oberfläche weich wird und sich die sichtbaren Druckschichten miteinander verschmelzen – das Ergebnis ist eine glatte, glänzende Oberfläche.

Noch aufwendiger, aber besonders eindrucksvoll ist das Galvanisieren von 3D-Drucken. Dafür wird das Objekt zunächst mit einem leitfähigen Lack besprüht, etwa mit Kupferlack, und anschließend in ein galvanisches Bad gelegt. So lassen sich 3D-Drucke sogar mit echten Metallen wie Gold oder Silber beschichten – eine Technik, die vor allem im Schmuckdesign oder bei exklusiven Bauteilen zum Einsatz kommt.

3D-Druckverfahren für Kunststoff: Vorteile und Grenzen im Überblick

Im Bereich der additiven Fertigung stehen zahlreiche Verfahren zur Verfügung. Für den 3D-Druck mit Kunststoffen haben sich drei Technologien besonders etabliert: FDM (Fused Deposition Modeling), SLA (Stereolithografie) und SLS (Selektives Lasersintern). Jedes dieser Verfahren bringt spezifische Vor- und Nachteile mit sich – sowohl in Bezug auf Kosten, Materialvielfalt als auch in Hinblick auf Präzision und mechanische Eigenschaften. In diesem Abschnitt stellen wir dir die drei wichtigsten Kunststoff-3D-Druckverfahren im Detail vor.

FDM – Der vielseitige Filamentdruck für Einsteiger und Profis

Das FDM-Verfahren gehört zu den am weitesten verbreiteten Methoden im 3D-Druck mit Kunststoff. Dabei wird ein thermoplastischer Kunststoffdraht (das sogenannte Filament) erhitzt und durch eine Düse schichtweise auf das Druckbett aufgetragen. Aufgrund der vergleichsweise niedrigen Anschaffungskosten sind FDM-Drucker besonders im Hobbybereich beliebt – oft wird daher auch der Begriff „Spaghetti-Drucker“ verwendet.

Dank moderner Geräte mit „Plug-and-Print“-Funktion gestaltet sich der Einstieg in den FDM-Druck heute besonders einfach. Die Materialvielfalt ist enorm: Neben Standardfilamenten wie PLA oder PETG sind auch technische Kunststoffe und Spezialmaterialien erhältlich, etwa faserverstärkte oder temperaturbeständige Varianten. Zudem lassen sich mit FDM große Bauteile realisieren, was das Verfahren auch für Prototypen und Gehäuse interessant macht.

Ein Nachteil liegt in der sichtbaren Schichtstruktur. Selbst bei hoher Auflösung mit Schichthöhen zwischen 0,05 mm und 0,2 mm bleiben die Drucklinien oft erkennbar. Darüber hinaus weist das Material in Druckrichtung eine geringere mechanische Belastbarkeit auf, da die einzelnen Schichten nicht vollständig miteinander verschmelzen.

Quelle: www.prusa3d.com

SLA – Höchste Präzision durch flüssiges Kunstharz

Das SLA-Verfahren arbeitet mit flüssigem Harz, das durch UV-Licht oder Laser punktgenau ausgehärtet wird. Die Detailgenauigkeit ist beeindruckend: Mit typischen Schichthöhen von 0,01 mm bis 0,05 mm entstehen glatte, nahezu fugenlose Oberflächen. Gedruckte Teile wirken wie aus einem Guss – ideal für filigrane Anwendungen wie Schmuck, Zahnmedizin oder Miniaturmodelle.

Mittlerweile sind günstige Einsteigergeräte auf dem Markt verfügbar, allerdings ist die Technik in der Handhabung aufwendiger als beim FDM Drucker. Neben dem Drucker selbst sind auch eine Waschstation zur Reinigung mit Isopropanol und eine Aushärtungseinheit (Cure Station) erforderlich. Zudem sind viele Harze gesundheitlich bedenklich – sie verströmen einen unangenehmen Geruch und erfordern strikte Sicherheitsmaßnahmen beim Umgang.

SLA punktet mit höchster Präzision, ist jedoch bei großen Formaten (über ca. 50 cm) sowie bei schnellen Fertigungszyklen im Nachteil. Die Druckgeschwindigkeit ist vergleichsweise langsam, die Materialkosten hoch und die Auswahl an funktionalen Harzen begrenzt. Technische Resine müssen nach dem Druck zusätzlich wärmebehandelt werden, um ihre vollen Eigenschaften zu entfalten.

Quelle: Phrozen3d.com

SLS – Industrietaugliche Bauteile aus Pulver

Das SLS-Verfahren nutzt pulverförmigen Kunststoff, der mithilfe eines Lasers selektiv verschmolzen wird. Dabei entstehen extrem stabile und funktionale Bauteile, die in Optik und Belastbarkeit häufig mit Spritzgussteilen vergleichbar sind. Sichtbare Schichtlinien treten praktisch nicht auf, was das Verfahren besonders für Serienanwendungen oder funktionsfähige Prototypen interessant macht.

SLS-Drucksysteme gehören zur industriellen Spitzenklasse – sowohl in Bezug auf die Druckqualität als auch auf die Investitionskosten. Die Geräte selbst sind sehr teuer und benötigen zusätzlich Maschinen zur Pulverrückgewinnung, Reinigung und Nachbearbeitung. Das Entfernen von überschüssigem Pulver sowie das anschließende Sandstrahlen der Teile ist zeit- und arbeitsintensiv.

Wer jedoch höchste Ansprüche an mechanische Belastbarkeit, Maßhaltigkeit und Serienproduktion stellt, findet im SLS-Verfahren eine leistungsstarke und professionelle Lösung

Quelle: formlabs.com

Häufige Probleme beim FDM-3D-Druck und wie du sie erfolgreich behebst

Auch bei sorgfältiger Vorbereitung und einem guten Slicer-Profil kann es beim 3D-Druck immer wieder zu Problemen kommen. Gerade beim FDM-Druckverfahren treten typische Fehler wie mangelnde Haftung der ersten Schicht, Warping oder Fadenbildung zwischen Bauteilen auf. Die gute Nachricht: Viele dieser Fehler lassen sich mit gezielten Anpassungen leicht beheben – sowohl in der Hardware als auch in der Software.

Die erste Schicht haftet nicht – Ursachen und Lösungen

Wenn sich das Bauteil direkt nach dem Start vom Druckbett löst, liegt das meist an unzureichender Haftung der ersten Schicht. Häufig ist das Druckbett nicht korrekt gelevelt oder der Z-Offset – also der Abstand zwischen Düse und Bett – steht zu hoch. Moderne Drucker erlauben die Feineinstellung dieses Werts direkt am Gerät oder im Slicer.

Weitere Ursachen können ein verschmutztes Heizbett oder zu niedrige Betttemperaturen sein. In diesem Fall hilft es, das Druckbett mit Isopropanol oder Seife zu reinigen und die Temperatur im Slicer leicht zu erhöhen. Auch eine langsamere Druckgeschwindigkeit der ersten Schicht verbessert die Haftung. Bei Bedarf kann zusätzlich ein spezieller 3D-Druck-Haftspray wie 3D Lac verwendet werden – dabei genügt bereits ein feiner Nebel, der für mehrere Druckvorgänge hält.

Warping – Wenn sich Ecken vom Bett lösen

Ein weiteres typisches Problem ist das sogenannte Warping: Die Ecken des Bauteils heben sich während des Druckvorgangs vom Bett ab. Verursacht wird dies oft durch ein zu kaltes Druckbett, mangelnde Haftung oder kalte Zugluft im Raum.

Abhilfe schaffen ein geschlossenes Gehäuse, eine Erhöhung der Betttemperatur oder der Einsatz von Brims, Rafts oder sogenannten „Mauseohren“, die im Slicer aktiviert werden können. Auch hier ist eine saubere Druckplatte und eventuell der Einsatz von 3D Lac hilfreich, um ein gleichmäßiges Anhaften zu ermöglichen.

Quelle: Qidi3d.com

Stringing – Fäden zwischen den Bauteilen

Wenn sich beim Drucken feine Kunststofffäden zwischen den bewegten Teilen bilden, spricht man von Stringing. Meist ist die Drucktemperatur zu hoch oder die Retraction-Einstellungen (also das Zurückziehen des Filaments bei Bewegungen) sind nicht optimal.

Um das zu beheben, kann die Temperatur im Slicer leicht abgesenkt und die Retraction-Funktion aktiviert bzw. angepasst werden. Auch das Aktivieren von Z-Hop – also das Anheben der Düse bei Bewegungen – reduziert Fadenbildung. Es empfiehlt sich, Retraction-Einstellungen gezielt mit einem Testmodell oder einem Retraction-Tuning-Tool zu optimieren.

Quelle: www.sunlu.com

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Oozing und Blobs – Wenn es tropft oder klumpt

Zu viel oder unkontrolliertes Austreten von Filament führt zu unsauberen Oberflächen mit Blobs oder Oozing. Auch hier spielen Temperatur und Retraction eine entscheidende Rolle. Das Senken der Drucktemperatur um wenige Grad sowie das Nachjustieren der Rückzugseinstellungen kann das Problem meist beheben.

Ein weiterer Grund für Oozing kann feuchtes Filament sein. Vor allem hygroskopische Materialien wie Nylon, TPU oder PETG nehmen schnell Feuchtigkeit auf und sollten regelmäßig getrocknet werden – idealerweise in einem Filament-Trockenbehälter oder im Trockenofen.

Elefantenfuß – Die erste Schicht ist zu breit

Ein klassisches Problem im FDM-Druck ist der sogenannte Elefantenfuß: Die erste Schicht wird durch zu starken Druck oder zu hohe Betttemperatur seitlich gequetscht. Die Folge sind ungenaue Maße am unteren Rand. Hier sollte der Z-Offset leicht erhöht und die Heizbetttemperatur moderat gesenkt werden. Viele Slicer bieten inzwischen auch eine spezielle „Elefantenfuß-Kompensation“, die automatisch gegensteuert.

Kleinteile lösen sich vom Bett

Gerade bei kleinflächigen Bauteilen oder filigranen Strukturen kann es passieren, dass sich einzelne Teile während des Druckvorgangs ablösen. In solchen Fällen ist oft die Kontaktfläche zum Druckbett zu klein oder die erste Schicht wird zu schnell gedruckt. Ein zusätzlicher Brim erhöht die Haftfläche deutlich. Gleichzeitig hilft es, die erste Schicht langsamer zu drucken, um dem Material mehr Zeit zum Anhaften zu geben.

Quelle: www.prusa3d.com

Typische Probleme beim SLA-3D-Druck und wie du sie erfolgreich löst

SLA-Druck (Stereolithografie) steht für höchste Präzision, glatte Oberflächen und feinste Details. Doch trotz aller Vorteile ist das Verfahren auch anfällig für typische Fehler, die sowohl die Druckqualität als auch den Prozess selbst erheblich beeinflussen können. Von Haftproblemen an der Bauplatte über unscharfe Details bis hin zu klebrigen Oberflächen – viele dieser Probleme lassen sich mit den richtigen Einstellungen und etwas Erfahrung effektiv beheben. Im Folgenden zeigen wir dir die häufigsten SLA-Probleme und geben dir praxisnahe Lösungen an die Hand.

Modell haftet nicht an der Bauplatte

Wenn das Modell bereits in den ersten Schichten vom Bauraum abreißt oder gar nicht erst haftet, liegt das oft an einer nicht korrekt ausgerichteten Bauplatte oder an zu geringer Belichtungszeit der ersten Schichten. Überprüfe zunächst, ob die Bauplatte richtig gelevelt ist. Falls nicht, führe den Leveling-Prozess erneut durch. Ein zu hoher Z-Offset kann ebenfalls die Haftung negativ beeinflussen – diesen solltest du ggf. leicht senken.

Außerdem hilft es, die erste Layer-Belichtungszeit in der Slicer-Software leicht zu erhöhen. Für eine bessere Haftung kann es zusätzlich sinnvoll sein, die Bauplatte mit grobem Schleifpapier leicht anzurauen – das schafft Mikrostruktur, an der sich das Harz besser festsetzen kann.

Druck haftet an der FEP-Folie

Ein weiteres klassisches Problem beim SLA-Druck ist, wenn sich das Modell nicht an der Bauplatte, sondern an der FEP-Folie des Harztanks festsetzt. Das deutet meist darauf hin, dass die ersten Schichten nicht stabil genug aufgebaut wurden oder die Haftung zur Platte nicht ausreicht.

Abhilfe schaffen hier mehrere Maßnahmen: Erhöhe die Anzahl der Base Layers sowie die Belichtungszeit der ersten Schichten. Auch eine Anpassung der sogenannten Transition Layers – also der Zwischenschichten, die von Base zu normalen Layers übergehen – kann helfen. Zusätzlich ist es empfehlenswert, die Oberfläche der Bauplatte leicht aufzurauen, um die Haftung weiter zu verbessern.

Verzug oder schiefe Bauteile

Wenn das Druckobjekt schief oder verzogen aus dem Drucker kommt, liegt das häufig an zu schneller Lift-Geschwindigkeit, unzureichender Unterstützung oder ungünstiger Orientierung. Eine zu hohe Geschwindigkeit beim Anheben der Bauplatte kann zu Verformungen führen, da das Harz noch nicht vollständig ausgehärtet ist.

Reduziere in diesem Fall die Lift-Geschwindigkeit und achte auf eine ausreichende Anzahl an Stützstrukturen, insbesondere an empfindlichen oder schwer zugänglichen Stellen. Große, flache Modelle sollten generell leicht geneigt ausgerichtet werden – das reduziert die Belastung auf die einzelnen Schichten und verbessert die Haftung.

Fehlende Details oder unscharfe Oberflächen

Wenn feine Details verschwimmen oder unsauber wirken, kann eine Überbelichtung die Ursache sein. Zu langes Aushärten führt dazu, dass auch benachbarte Bereiche leicht mitverhärten, was die Detailtreue beeinträchtigt. In solchen Fällen solltest du die Belichtungszeit leicht reduzieren.

Auch das verwendete Harz kann eine Rolle spielen: Altes oder kontaminiertes Harz verliert mit der Zeit an Reaktivität. Filtere das Harz vor dem Druck oder tausche es aus, um saubere, klare Ergebnisse zu erhalten.

Skinning – Harzhaut zwischen den Supports

Bei sehr feinen Strukturen oder filigranen Details kann es vorkommen, dass sich dünne Harzfilme („Skins“) zwischen den Stützstrukturen bilden. Die Ursache ist meist eine Überbelichtung, die das Harz in den Zwischenräumen ebenfalls aushärtet.

Hier hilft es, die Belichtungszeit in kleinen Schritten zu senken und gleichzeitig die Dichte der Supports etwas zu verringern, ohne jedoch die Stabilität zu verlieren.

Abgebrochene Supports oder heruntergefallene Modelle

Wenn Stützstrukturen während des Drucks brechen oder das Modell plötzlich im Tank liegt, ist die Ursache meist eine zu dünne Support-Struktur oder ein ungeeignetes Harz für das jeweilige Modellgewicht. In diesem Fall solltest du auf dickere Stützverbindungen setzen und gegebenenfalls ein stabileres, härteres Harz wählen.

Auch die Ausrichtung des Modells spielt eine Rolle: Große Flächen oder schwere Bauteile sollten geneigt gedruckt werden, um die Belastung gleichmäßiger zu verteilen und das Risiko des Abrutschens zu minimieren.

Klebrige Oberfläche nach dem Druck

Eine klebrige Oberfläche ist in der Regel ein Zeichen dafür, dass nicht alle Harzreste gründlich entfernt oder dass die Nachhärtung zu kurz ausgeführt wurde. Wasche das Modell sorgfältig in Isopropanol (IPA) oder einem speziellen Reinigungsalkohol, am besten in einer Wash Station. Danach erfolgt die Nachhärtung mit UV-Licht, idealerweise in Intervallen von zwei Minuten, bis das Bauteil vollständig trocken, hart und nicht mehr klebrig ist.

Luftblasen im Bauteil

Blasen im fertigen Druckobjekt entstehen meist durch schlecht vorbereitetes Harz. Luftblasen im Harz sorgen dafür, dass beim Aushärten Lücken oder Einschüsse entstehen können. Rühre das Harz daher vor jedem Druck langsam und gleichmäßig um – ohne zu starkes Aufwirbeln. Im Idealfall lässt du das Harz danach einige Minuten ruhen oder entgasst es, um Mikroblasen zu beseitigen.

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Ganz gleich, ob du einen funktionalen Prototyp, ein passgenaues Ersatzteil oder eine Kleinserie benötigst – wir bei Smart-Add machen deine Idee greifbar. Mit langjähriger Erfahrung, technischem Know-how und einem Gespür für individuelle Lösungen begleiten wir dich durch den gesamten 3D-Druck-Prozess: von der Konstruktion über den Druck bis zur perfekten Nachbearbeitung.